氰化浸出法是从金矿石中提取金的主要方法之一。对于采用氰化浸出法处理含金矿石来说，氰化浸出回收率的高低，主要是取决于浸出作业的效果。在保持整体选厂成本和提高选厂的技术经济效益的情况下，如何采用合理的浸出工艺和设备，如何选择合理的浸出条件，这些需要进行金的浸出试验来确定。金的浸出试验所选择的试验项目与影响金浸出的因素大致相同。
金的单体解离或裸露金的表面是氰化浸出的必要条件，而磨矿细度则是影响矿物单体解离的关键因素。为了保证氰化获得较高的指标，需研究入选物料的粒度对氰化浸出的影响，以便根据物料性质确定合适的入选粒度（磨矿细度）。
矿石中矿物的解离，是任何选矿方法选别之前需解决的关键问题。只有入选物料能够全部或者绝大部分单体解离才能保证一个较高的回收率，而尽可能降低尾矿中的损失。但要注意的是，不能过度追求磨矿粒度小而造成过磨，这样不仅增加磨矿费用，还增加了可浸杂质进入浸出液的可能性，同时亦使固液分离困难，造成氰化物和已溶金的损失。因此磨矿细度需经浸出试验来进一步确定。
但要注意的是，不能过度追求磨矿粒度小而造成过磨，这样不仅增加磨矿费用，还增加了可浸杂质进入浸出液的可能性，同时亦使固液分离困难，造成氰化物和已溶金的损失。因此磨矿细度需经浸出试验来进一步确定。
浸出时间是影响金浸出的重要因素之一。金在浸出过程中，随着时间的延长，金的浸出率逐渐提高，但由于金表面的饱和溶液层厚度逐渐增加，浸出速率在不断地降低，且浸出率逐渐趋于恒定值。
氰化浸出过程中明确合适的浸出时间至关重要：浸出时间较短，金矿物不能充分溶解浸出；浸出时间过长，不仅需要配置更大的工艺设备和场地，还会导致矿浆中的其他杂质也不断溶解，从而妨碍金的溶解。因此要通过浸出试验来确定合适的浸出时间，提高浸出工作效率，降低成本。
CN-在溶液中十分不稳定，容易变成氰化氢气体挥发而使氰化钠化学损失。因此通过添加石灰来作保护矿浆中的碱，使矿浆维持合适的碱度。石灰的加入可以阻止溶液中的氰化物生成HCN而挥发，同时也可以使溶液中的部分铁离子生成氢氧化铁沉淀，减少氰化物的消耗。
在实际生产中，应严格控制石灰的用量。一般把pH值控制在10~11范围内。当石灰用量过多时，由于其絮凝作用，促使矿浆粘度增加，从而增加溶剂扩散的阻力，使溶液中杂质含量相应增加，使金粒表面污染程度增强。同时还可能在金粒的表面形成过氧化钙薄膜，从而阻碍金与氰化钠和氧的作用，降低浸出效果。当石灰用量不足时，一方面会加大氰化钠消耗，影响浸出指标；另一方面增加贵液浑浊度，造成洗涤浓缩机跑槽。为了确定合适的石灰添加量，进行石灰用量条件试验十分必要。
矿浆浓度的大小会直接影响金的浸出速度和浸出率。浓度越大，矿浆粘度大，流动性差，金的浸出速度和金的浸出率就越低；而当浸出时矿浆浓度低，矿浆流动性好，金的浸出率较高，但药剂用量则会成倍增加，设备体积和投资成本也会相对增加。因此，为平衡金的浸出率和生产成本需要合适的浸出矿浆浓度。
在氰化工艺中，在一定范围内氰化剂的用量和金浸出率成正比关系，但当氰化剂用量过高时，成本增加，可金的浸出率变化却不大。同时，氰化剂的添加方式对金的浸出率和浸出速度也具有一定的影响。
为此，在磨矿细度试验的基础上，为进一步降低氰化剂用量和生产药剂成本，确定氰化剂添加方式，需进行氰化剂用量和添加方式试验。
伴生矿物在氰化物溶液中不同程度地溶解，对金的浸出产生不利影响，这种类型的金矿浸出需要进行预处理。添加氧化剂对金矿进行氧化预处理可有效提高金矿中金的氰化浸出回收率。
金矿浸出需要进行预处理剂选择试验，预处理剂多选用过氧化钙、次氯酸钠、过氧化钠、双氧水、柠檬酸、硝酸铅等。通常情况下会将预处理后浸出效果与常规情况下不加预处理剂进行对比试验。目的是确定是否需要预处理作业。
以上便是金的浸出试验中所包含的具体内容。建议在进行选矿厂设计前委托具有选厂研究资质的厂家进行选矿试验，针对矿石性质的不同，明确浸出环节的各工艺参数，以获得更高的投资回报率。
下一条： 球磨机调试你会不？可以按这个流程来
